С точки зрения общепринятой терминологии, логистика – это управление материальными и информационными потоками в процессе бизнес-деятельности организации. Целью логистики организации и управления производством является оптимизация внутренних потоков и решение следующего круга задач:
• Планирование производства на основании заказов клиентов
• Оперативный мониторинг производственных процессов
• Контроль уровня запасов,
• учет качества выпускаемой продукции
• Управление производственным расписанием и порядком выполнения процессов
• Анализ и контроль себестоимости готовой продукции
Остановимся более подробно на некоторых задачах.
Основными исходными данными для планирования производственной деятельности являются: реестр заказов клиентов, информация о технологических процессах и пооперационных временных параметрах, сведения о конструктивном составе сборочных изделий, а также аналитические данные о текущей загрузке производственных ресурсов. При выполнении процедур планирования производства, правила логистики предусматривают минимизацию следующих потерь: технологический простой оборудования и неоптимальное использование трудовых ресурсов. Это означает, что каждый технологический процесс для деталей/заготовок может быть описан в виде последовательности операций производства со своими временными параметрами. Причем временные параметры бывают как операционные, так и подготовительные (наладка оборудования, перемещение заготовок на рабочих местах). На практике значительные временные ресурсы уходят именно на подготовительные параметры технологических процессов. Связано это с тем, что изделия, над которыми выполняются операции производства, имеют различные конструктивные характеристики. В итоге, если составить временную диаграмму последовательности прохождения изделий по рабочим местам согласно описаниям технологических процессов, возникает достаточно большое количество простоев и «фантомных» потерь общего времени из-за того, что часть рабочих мест вынуждена ждать завершения выполнения операции на предыдущих этапах маршрутов производства. Или свод производственных нарядов на рабочее место имеет несбалансированный вид, что приводит к частым переналадкам оборудования согласно конструктивным параметрам обрабатываемых изделий.
Оптимальным решением процедуры производственного планирования является применение специализированных программных комплексов, к числу которых относится система автоматизации мебельного производства «ИТМ«. В этой системе реализованы различные алгоритмы, которые на основании исходных данных осуществляют оценку выполнения заказов клиентов с точки зрения доступных ресурсов производства и формируют производственное расписание исходя из критериев минимизации нецелевого простоя рабочих мест и оборудования. Причем используемые критерии оптимизации являются индивидуальными для каждого типа рабочих мест (раскрой, кромкооблицовка, фрезеровка, покрасочные работы).
Рассмотрим практический пример: существующий объем производства составляет 5 000 деталей в месяц. Применение правил логистики к рабочим местам, выполняющим операцию кромкооблицовки, позволили снизить на 40% нецелевое использование рабочего времени за счет формирования свода производственных нарядов с оптимизацией по технологическим параметрам (тип кромки, размер заготовки). В результате снижения временных затрат на переналадку оборудования месячный объем деталей увеличился до 7 000 единиц. Что позволило ликвидировать «узкое место» в общем производственном процессе и избавило от необходимости приобретать дополнительное оборудование и расширять площади цеха.
Оперативный мониторинг производственных процессов в первую очередь должен обеспечивать сбор информации, необходимой для контроля порядка и сроков выполнения заказов. Кроме того, для использования тех или иных правил логистики крайне важны сведения о фактических временных параметрах технологических процессов и количестве изделий по итогам выпуска производства. Причем сведения должны быть достаточно актуальными и обновляться в хранилище данных в реальном времени производства. Наибольшее распространение получила реализация оперативного мониторинга, основанная на технологии штрих-кодирования.
Практически любому объекту на производстве можно присвоить уникальный штрих-код. Он может применяться не только для производственных документов, материалов и продукции (заготовок, деталей, фасадов, комплектов и упаковки), но и для операций, рабочих мест и сотрудников. Считывание штрих-кодов объектов и производственных документов при помощи специальных устройств, позволяет зарегистрировать фактическое время начала и окончания выполнения операций технологического процесса, а также формировать информационные и управляющие воздействия для других участников производственного процесса.
Вся информация о состоянии объектов производства, полученная в результате считывания штрих-кодов, поступает в единое хранилище данных и является по своей структуре основой для построения статистической отчётности и анализа работы производственных подразделений, с целью минимизации простоя рабочих мест и увеличения пропускной способности оборудования.
Рассмотрим практический пример: сравнительный анализ плановой и фактический загрузки производства показал высокий уровень фактического простоя рабочих мест, связанных с выполнением операций фрезерования фасадов. Выяснилось, что нормы расчета трудозатрат, составленные технологом, не учитывали время на помодельную сортировку фасадов перед выполнением операций, в результате чего расчет плановой загрузки давал заниженные оценки.
Далее, на участке кромкооблицовки для некоторых партий деталей время выполнения операции достигало высоких значений. В результате возникал простой на рабочих местах, следующих за участком кромкооблицовки согласно маршруту производства. Использование принципов логистики и специализированных программных алгоритмов позволило рассчитать размеры оптимальных партий деталей на выходе участка кромкооблицовки. В итоге простои на рабочих местах следующих этапов технологического процесса снизились на 20-25% от общего месячного фонда рабочего времени.
Логистика производства уделяет значительное внимание формированию оптимального уровня запасов материалов и комплектующих. В случае, если запасы избыточны, возникает ситуация нецелевого использования финансовых ресурсов, затраченных на приобретение и хранение излишков и неликвидов материалов. Противоположная ситуация, когда осуществляется неверная оценка потребностей для выполнения производственного плана, приводит к тому, что рабочие места простаивают из-за недостаточного наличия материалов и сроки выполнения заказов переносятся.
Для расчета оптимального уровня запасов для производства используются достаточно распространенные логистические методы (например, MRP) и программное обеспечение, автоматизирующее трудоемкие процесс расчета и оценки. Кроме того, важным правилом логистики является контроль качества выполнения производственных операций и оперативная регистрация брака на рабочих местах для повторного прохождения деталей в производстве. В этом случае совместное использование механизмов оперативного мониторинга производства и программных средств автоматизации материально-количественного учета позволяет достичь оптимального уровня запасов и за счет постоянного контроля брака на рабочих местах и выполнения мероприятий по ликвидации причин его возникновения, снизить нецелевое использование материалов.
В качестве практического примера приведем выдержку из результатов внедрения автоматизированной системы «ИТМ» на одной из мебельных фабрик Нижегородской области:
«…За каждый отчетный период мы анализировали фактические остатки склада материалов и сырья с учетными данными. В результате остатки отличались, и очень сильно. Совместно с технологом, завскладом и мастерами производств в течении трех отчетных периодов были найдены причины и, соответственно, разработан учет брака от поставщика и его списание или возврат, акты списания на использование материала не по прямому назначению, брак производства, но самое главное мы пересмотрели все нормы на единицу продукции. И пришли к поразительным результатам. Во-первых, видна картина по бракам в производстве, уже ведется постоянная работа с поставщиками в части возврата некачественной продукции. Технологические карты с нормами расходов скорректированы, где-то видна экономия материала, где-то перерасход – это уже конкретная задача для технолога, поработать над снижением затрат на единицу продукции, не снижая уровень качества. Простым методом сравнения – изменение норм или материала в технологической карте – можно получить результат в виде рентабельности готовой продукции…»
Эффективность использования логистических подходов организации производства во многом зависит от типа и объемов выпускаемой продукции (мелкосерийная, смешанная, полностью под заказ). Применение базовых принципов логистики представляет собой не разовую акцию, а постоянное проведение мероприятий с анализом и контролем промежуточных результатов выполнения технологических процессов. В сочетании с этими мероприятиями использование системы автоматизации «ИТМ» позволяет повысить качественное функционирование как отдельных учетных структур, так и логистических процессов в целом на предприятии.
Лукьянюк Александр Сергеевич
Технический директор компании «Полисофт Консалтинг«
Материал возможно перепечатывать ТОЛЬКО с указанием прямой ссылки на данную страницу.
Это была вторая статья из цикла «Автоматизация мебельного предприятия».
Первая статья — Оптимизация бизнес-процессов снабжения в мебельном производстве
Третья статья — Опыт успешной информатизации бизнес-деятельности мебельного предприятия: основные аспекты и положения
.